Ford empieza a producir en Argentina el nuevo motor de la pick up Ranger: ¿Cómo es la manufactura 4.0?

Ford Argentina inicia la producción del motor Panther Turbo Diésel de cuatro cilindros que equipa a la pick-up Ranger, en su nueva planta de motores en Pacheco, Argentina. La producción de este propulsor comienza tras la implementación de un programa de inversiones en Argentina por 660 millones de dólares que incluyó la renovación de la Planta Pacheco donde se fabrica la nueva generación de Ranger. 

En 2024 la Ford Ranger se posicionó como una de las dos pick ups medianas más vendidas en Argentina y Sudamérica. La creciente demanda de la pick up por parte de los en la región se plasmó en dos decisiones de Ford Argentina. La primera es la de aumentar la producción anual de la Ranger a 70.000 unidades en 2025, un 15% mayor al 2024, y cerca de 30% por encima de las producidas durante el año de lanzamiento. Por otra parte, esto generó la contratación de nuevos colaboradores.

En la planta de Pacheco, Ford dispone de la nueva Planta de Motores, en donde se producen en una misma línea los dos modernos impulsores turbodiésel: el Lion 3.0L V6, de 250 CV y ​​600 Nm de torque, que ya se encuentra en producción desde junio del 2024 y el cuatro cilindros 2.0L Panther, con 170 CV y 405 Nm de torque. El concepto de manufactura 4.0 ya adoptado en otros sectores del centro industrial, con un alto nivel de tecnología, automatización, conectividad y sustentabilidad garantiza la máxima calidad y eficiencia en la producción.

De esta forma, Ford Argentina se consolida como de los centros regionales dedicados a la producción de pick ups, y un centro de exportación clave, con aproximadamente el 70% de la producción destinada a los mercados de Sudamérica. La nueva planta de motores dentro del complejo industrial nacionaliza la producción de sus impulsores. Además, la integración vertical le permite seguir avanzando en la calidad de la pick up mediana más vendida. 

En el sector de armado de carrocerías, fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos, que realizan 95% de las operaciones de soldadura automáticamente. Nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro. En el área de Pintura, además de la tecnología “Alto Sólidos”, que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.

La ergonomía, seguridad y bienestar de los colaboradores fue también una prioridad a la hora de planificar esta importante transformación. La planta instaló manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo. Los equipos recibieron más de 40,000 horas de entrenamiento, como parte del cambio de cultura y tecnológico que implica operar una planta 4.0, digital y conectada.

Más de 2000 sensores y 50 cámaras: así es la renovada planta de Ford en Pacheco

Ford Argentina celebró sus 110 años en 2024. La empresa lo hizo invirtiendo en su planta ubicada en Pacheco, Buenos Aires. Esta fábrica es capaz de desarrollar 110.000 motores al año. Diseñada en conjunto entre los equipos de ingeniería de Argentina y Brasil. Su sistema inteligente de gestión de calidad utiliza más de 2000 sensores y 50 cámaras para monitorear motores y componentes a lo largo del proceso. Las líneas de montaje también incorporan un control automático de herramientas de torque, escaneo 3D para control dimensional y más de 1.000 cámaras y sensores para la automatización y seguridad.

Kleber Fernandes, director de calidad de Ford Sudamérica, sostuvo que: “Además de robots en operaciones críticas, utilizamos inteligencia artificial y sistemas de machine learning para garantizar una precisión altísima, capaz de detectar variaciones del 0,004% en el proceso. Toda la operación se realiza de forma sostenible, utilizando energía 100% renovable y cero generación de residuos a vertedero”.